压铸车间带班岗位职责
“绿眼睛怪物”通过精心收集，向本站投稿了20篇压铸车间带班岗位职责，下面就是小编给大家带来的压铸车间带班岗位职责，希望能帮助到大家!
篇1：压铸车间工作总结
压铸车间工作总结
1——11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。
20XX年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低生产成本提高生产效率的目的。同时加强了人员、设备、安全、场地等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个崭新的`面貌。针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方面工作：
一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。为了积极响应公司号召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人，提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率降低生产成本。
二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的按时完成。因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察，在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此1—11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。
三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。为了深入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行贯彻落实具体改进措施。至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各类工艺8项，累计节约资金60多万余元。其中压铸厂利用煤气加热取代电热柄加热一项改进就节约资金22余万元/年。修整工序的轮护板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率，而且节约了大量人力物力，年节约资金9万余元。因此，今后我们工作的重点——充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到精益生产、精益求精。
四、现场管理方面：搞好“5S”管理，提高车间整体形象。4、5月份压铸厂搬迁至新厂区后，我们配合公司大力改进车间生产环境，墙面及内部按置了生活园地、安全操作规程等管理看板，模具摆放配置了专门货架和管理标牌，南北走廊、车间门口等处摆放各式花草和鱼缸，使车间环境焕然一新，员工工作起来心情愉快。为了保持干净整洁的工作环境，我们制定了严格的管理制度，每天上午9点由专人检查打分，累计三月排名第一名给予奖励，累计三月倒数第一的批评教育并追加罚款，以严格的管理制度来保持我们的工作环境。
五、安全生产方面：提高全员安全生产意识，杜绝意外事故的发生。我作为一个基层管理者深知“安全第一”的重要性，为了减少和杜绝意外事故的发生，我们每天在晨会上强调要严格按照操作规范操作生产，重视安全生产中的每一个环节，由厂长和班组长巡回检查每一位员工的操作动作，发现违章操作及时纠正警告，屡教不改的进行批评教育和降级重新考核处理。通过严格管理截止11月份，压铸及修整未出现重大工伤事故。
六、整体核算方面：加强数据管理，降低库存资金占压。自公司推行数字化规范管理后，我每天排查各类库存数据，收集当月核算数据，对当月产值、消耗及员工工资充分掌握了解，配合公司降低库存占压资金，至11月底将修整库存资金由520万元降至180万元，为公司节约了大量生产资金和管理环节。
七、节能降耗方面：提高模具质量，改进生产工艺。为了更好地节资挖潜，我们督促配合模具厂不断提高模具质量，减少制件修毛刺工艺，通过对压铸制件生产数量的排序，筛选出前200位的压铸制件，然后对模具进行分析排查，不断维修或新开备用模具，来达到不修毛刺降低消耗的目的，至11月底不修毛刺累计节约资金元，比去年同期增加了%。
为了更好地完成下一年的工作任务，我总结以往的经验和教训，站在更高的管理层面对下一年的工作进行了规划，针对未来主要有以下打算：
第一、抓好生产反映速度，配合公司搞好“拉动看板”。为了更好的完成各项生产任务，我们将大力推行“拉动”的作用，加强生产计划的分解协调，缩短供货周期，保证生产旺季上下沟通协作，按时完成各类生产计划，提高生产效率。
第二、抓好模具质量，提高产品质量。在保证生产计划按时完成的同时，狠抓产品质量的提升，今后我们将通过提高模具质量，增加开模腔数等方法，提高产品质量、杜绝和减少质量缺陷造成的损失。加强模具一模多腔的生产，如10567轴套由2腔/模增加为4腔/模，3956拨叉由4腔/模增加为6腔/模等，在稳定产品质量的基础上保证生产效率的提高。
第三、加强管理，提高员工整体素质。在精简员工队伍的同时，加强员工技术及素质培训，全面提升制件铸造厂整体形象，为今后更好地适应集团公司的新形势发展打好基础。
在20XX年即将结束的年底，我将更加努力认真地工作，不断发现问题、解决问题，更好地完成12月份的工作，力争将今年的工作画上圆满的句号。为了迎接20XX年的挑战，我将努力提高自身管理水平，加强理论知识的学习，不断充实、完善自我，紧跟集团公司发展步伐，以饱满的热情和干劲迎接崭新的挑战，为国强的发展壮大贡献自己的全部力量。
篇2：压铸车间主任岗位职责
1、做好压铸车间生产计划安排，按时完成生产任务;
2、定期组织压铸车间管理会议，培训操作技能和安全操作规范;
3、查看各班交接班记录，监督检查各压铸班现场工艺执行情况;
4、设备、设施、模具维修更换，不定期对生产设备检点记录进行检查，消除安全事故障隐患，确保现场顺利生产;
5、对各压铸班所提报压铸机生产用配件、辅助材料的规格、型号的采购申请和验收入库进行审核确认;
6、负责各类产品试模的相关工作，试模后总结操作经验，保存工艺参数记录;
7、追跟下属各班组生产的产品按规定程序交验入库及入库合格率达成情况;
8、员工有违反公司规章制度或相关制度时，须及时上报;
篇3：压铸车间主任岗位职责
1、主持车间日常生产工作，负责车间的生产、行政等各项领导工作;
2、负责车间劳动纪律和规章制度的执行，监督各组按工艺进行作业;
3、监督工人的工作质量，控制各组的生产进度，解决或向主管汇报生产过程中出现的问题;
4、负责车间的现场管理，严格执行5S体系标准;
5、做好员工的思想工作，充分调动员工工作积极性，搞好队伍建设，带领车间员工完成生产任务;
6、负责车间人员的岗位调配，确保车间生产力的优化组合，并实现量化考核。
篇4：压铸车间主任岗位职责
1、根据生产计划、工艺图纸及工艺流程安排加工与生产;
2、与技术部门针对生产过程中的工艺问题的沟通与解决;
3、车间生产现场5S及安全管理;
4、负责车间员工的绩效考核与管理;
5、根据生产计划，负责车间各班组生产任务的分解与进度监控;
6、生产过程中的产品质量管理。
篇5：压铸车间主任岗位职责
1、负责公司生产计划安排生产;
2、负责压铸机的调试及班组生产计划的安排;能维修、安装锌铝合金压铸产品冲模。
3、执行公司质量管理体系的程序文件规定。负责铝压铸件的不良原因分析，模具设计不合理分析与改善。
4、负责机器维修保养，模具的维修保养工作。
5、控制本部门物料，提高工作效率，提升品质，降低成本。
篇6：压铸车间管理规定
压铸车间管理规定如下
一： 安全管理规范:
压铸生产是高温、高压特殊工种,安全生产为首位，每位员工在操作生产过和中都应保持高度的工业安全意识，做好整理整顿及严守操作规范，从而实现“高高兴兴上班，平平安安回家”这一工业安全的最终目标，安全管理规范共计十八条，分述如下：
1.上班前应穿长袖工作服，工作鞋及戴好手套，加料时应戴好防护罩。
2.通道上不要摆放东西及在通道上工作。
3.务必熟练防火操作及事故的处理方法。
4.灭火器之摆放场所，使用方法务必熟练。
5.如遇坩锅破漏，应及时停机，切断电，油，气源，特别是要检查燃烧机是否停火，并用金属物件和干土作为阻挡物，阻止锌液的流出。
6.应注意燃烧机是否漏油，并立即报告领班处理，谨防火灾。
7.发现漏油，漏气现象应及时停机检查采取措施，并加以彻底解决后，方可重新生产。
8.如遇因漏料，漏油，漏气等意外状况引起的火灾，应及时切断电，油，气源，同时用干粉灭火器进行灭火，防止事态进一步扩大，严禁用水进行灭火。
9.生产时应注意坩锅内不可侵入水分，下雨时应防漏，更严禁在坩锅上烧开水，热食物动作，以防坩锅内溶化的锌料遇水爆炸。
10.料头锌锭应确保在干燥状态下投入使用，未经许可不可带有油分，水分的料头料屑倒入坩锅。
11.从坩锅中打捞出来的锌渣等，必须放于干燥的铸铁槽中，不得置于地板上，避免爆炸危险。
12.如因电气系统故障应关掉总开关后提出报告，不得私自拆卸。
13.每套压铸机中间应使用挡屏，以防溅料伤人。
14.走过压铸机旁应注意溅料危险。
15.操作人员，加料人员，应分清工作，加料作业时应进行招呼互相配合，同时劝阻非生产人员进入不安全区域。
16.换模具应两人配合，吊换模具时应仔细确认安全后方可搬迁吊装，谨慎作业，锁模时应用3个以上螺丝，并注意检查锁模螺丝的螺纹是否完好，严禁模具撞击或伤人。
17.整理整顿模具应停机后方可进行。
18.工具， 配件使用后应放置于工具箱内，以防随意放置伤人，更严禁置放于机台内。
二：质量管理规范:
为实现产品的高质量，低度消耗，每个操作者都应对自己所做出的产品质量进行负责:
1.因初始生产，停机等原因造成冷模作业，操作者都应主动将表面有缺陷，冷纹多的产品回炉。
2.由于模具，机台设备的原因造成的零件缺陷，应及时停产呈报领班，由领班采取措施，加以彻底解决后方可投产。
3.应及时清理滑块的残留锌料，以防止产品尺寸的变化。
4.对有方向性的产品在生产中应经常注意模具的变化，防止模具零件的松动，造成方向性的偏差。
5.已做好的毛坯应有序摆放,周转箱堆高不得超过三层,更不得使毛坯受压。
6.每班操作者在送检前应自检.送检的不良率应在3%以内,超过3%则检验员送回重检。
7.捞渣比例不得超过所生产产量的10%。
8.生产过程中绝对尊重品管部门的权责,对其主管、检验员的意见，首先必须无条件接受，如有异议，应向主管反映。严禁因品质与检验员发生争吵、甚至打架或事后报复。
三.生产管理规范:
1.上班前，向领班了解工作任务和有关注意事项，协助领班进行领料的动作，接班时应迅速有序，不得故意拖延或提前，同时认真做好交接班时的必要记录。
2.上班中：
A、工作时应全力以赴、不可随便谈笑、聊天、吃东西、看与工作无关的书刊，严禁上班时间在机台旁躺、卧坐、甚至打瞌睡、睡觉。
B、坚守岗位、不随意串岗、更不准随意随意调岗或顶岗，有事离开工作岗位时，须经领班或主管同意。事情完毕应尽快到工作岗位。
C、生产时如果发现异常或工作失误、或遇到其他无法解决的问题时，应立即报告领班或代班干部，不可故意隐瞒或掩饰。以求逃避责任，领班或代班干部应及时处理，不可推诿或问题没解决既恢复生产。
D、工作时应随时节约成本、不可随便浪费、对机台设备、生产用工具应严加爱护。不得蓄意破坏或挪作他人物品、从事其他活动。
E、所生产出来的产品应自检，按标准周转箱和所定数量进行装箱，不得少装、溢装。并置于指定位置、排列整齐、待检。
F、借用仓库工具必须履行登记手续，若有不正当损失或遗失，必须赔偿或接受处分。
G、操作者在工作中用餐时应轮流进餐，不得停机，用餐时领班要保证同时有两人在现场。
3.下班前，应及时将当班所作出的产品、锌渣、未用料等进行整理整顿，清点工具、打扫现场、并和下一班进行交接。最后协助领班将产品等办理入库手续后方能离开。
四.压铸机基本作业规范:
为保证机台的正常动作、养活不必要的机台故障和停机，以及事故的发生，每位员工必须遵循如下作规范:
1. 作业人员和其它相关人员不得擅自调整机台参数，如有异常需作调整时，应及时报告领班，由领班决定是否调整，并执行调整工作。
2. 随时观察液压油，润滑油的供油状况，机台冷却系统，炉温，射嘴，鹅颈温度，液压油温，液压系统总压，射料压力等指示参数，机台声音，异味。若有异常及时报告处理压铸车间生产管理制度范文压铸车间生产管理制度范文。
3. 不准在机台导柱上用料头或其它铁器敲打软皮水管等，以防损伤。
4. 模具滑块不能用其他铁器敲打，只能用铜棒或橡皮锤敲打。
5. 当锌料全部熔解后，需保持熔炉周围及上部边沿的干净整洁。
6. 更换模具或处理模具故障后，应检查锤头是否能转动，确定能转动后方能继续生产。
7. 生产中不准用铁夹或铁勺等物用力敲击坩锅里的探测棒或使溶液溅出伤人。
8. 生产中，模具合拢后，人员应站在合模线平面0.8M以外，以免外射伤人。
9. 锌锭应先烘烤后方可加入熔炉，以防爆炸，每一次一般只允许加入一条锌锭，严禁一次加入相当超过一条锌锭的二遍料，二遍料应和锌锭交替加入，以防锌液温度下降太多而导致成型品质异常。
10. 清除料管上积累的锌屑时，应先停机，然后处理。
11. 任何人处理机台的模具故障时，应先停机，然后处理。
12. 生产中严禁用力扔料头至锌液中，应跨一步将料头轻放于熔炉中，以防外溅。
13. 生产中严格按标准箱所订的数量进行装箱动作。
14. 严禁到液压油箱取油或打开盖子做其它动作。
五.换模具基本程序:
A.下机台，关掉模具冷却水。拆下橡胶管，吊下模具。
B.拆活动模时，必须用手扶住，平衡起吊后下放。
C.拆固定模时，注意不能碰到动模，防止模面瞌人。
D. 活动模和固定模拆下后,必须基本合拢,防止意外瞌伤。
E.安装定模时，必须要与浇口配合时，不允许有锌块在浇口上，要清理干净以防模具与料口配合伤人。
F.安装冷却水管时，要注意冷却水进出是否一一对应，心须试看有无漏水。同时检查模具冷却水进出是否正常。
G.手动点动式关模，将动模压到位，注意压模时，不得压坏射嘴。
H.调模使模具松紧适度。
I.手动轻轻顶出，注意顶针顶出状况调整适度。
J.开机低速锁模。
K.调整机台参数。
六.交接班及日常检查:
良好的开端便是成功的一半，因此认真做好交接班动作，既利人又利己，更有助于发现潜在的问题，以便及时处理，保证生产长期正常进行:
1. 机台检查:
液压系统：
A检查液压元件(电磁阀，油管)等有无漏油。
B.检查液压油温控制是否正常40度正负5度，最高不得超过55度。
C.检查各油泵有无噪音。
D.检查液压油油量是否充足。
电气系统：
E.检查各部位电气线是否松动，脱落或脱皮，主要指探测棒信号线。
F.各机台行程开关是否正常。
G.锁模系统的动作是否正常，连贯，平稳。
H.是否有异常摩擦和松动的声音。
I.系统前端有无松动。
J.后模板在模具锁紧时是否会扭动。
K.检查开关模动作是否连贯平稳。
润滑系统：
L.润滑油箱内是否清洁，油量是否在正确范围内。
M.锁模系统各处肘节是否有油，各处连杆是否有油，对各黄油嘴进行加油。
冷却系统：
N.各冷却水管有无漏水，有无通畅。
O.各冷却水管有无全部打开。
2.模具检查:
P.观察模具是否粘有毛边及生产时外射太大，倘若如此须立即处理OK后方能继续生产。
Q.取一产品用以检查模具是否嗑伤，压凹及各顶针长度,位置是否正常。
R.关模时，合模导柱，滑块及斜导柱是否有异常声音。
3.环境卫生及其它辅助设备检查:
S.必须保证机台周边工作环境的整洁有序，各物料定位摆置地面不得留存油污，锌屑或锌块。
T.电风扇，喷枪的工作是否正常，有无缺相，漏水，漏气等故障。若有，须立即处理。
V.燃烧炉周边是否正常(火力，烟雾)
w.其它常用配件如铁夹，铁勺，铁槽，铜片等是否完好。
交班要求：
X.机台环境必须干净整洁，并应得到接班人员同意为准，双方若有异议，应报告领班处理，不准在机台上吵闹，更不准停机停产。
Y.接班人员未准时到位时，交接人员不得擅自前往交涉，而应报备干部请求指示。
Z.本班产品应按规定存放到指定区域，并摆放整齐，每箱产品均应有工作记录。
AA.下班前应将工作单交品管人员和带班干部鉴核确认本班的产品数量及品质状况。
BB.尽量不遗留给下一班处理，有问题应自理好，若本班无法自理好，则报告领班并得允许后方可下班。
七.周日停机保养及开机注意事项:
1.停机前应将锤头卸下，将头上的锌液擦干净，使钢令能自由转动为止，同时检查锤头与锤柄间的螺纹连接是否完好，焊接有无脱焊的现象，留在坩锅中的锌液，一般只允许留1/3。长期停机应全部取出，并检查坩锅底部有无其它残金属物，如有应及时取出。
2.卸下模具，如需继续用此模具，则需将模具合拢并留间隙10MM。
3.切继电源、油源、气源，卸掉机台压力及空压机的压力，保留冷却水循环达2小时方能关闭冷却系统电源。
4.清扫机台，对各润滑部位进行重新加油，使各行程开关处于自由状态，检查、保养与压铸生产有关的一切辅助设备，如照明、电风扇、推车、吊架等。
5.清扫工作环境并将物品摆放整齐，所有原材料、锌渣、料头均办理入库手续。
6.开机前水泵、空压机应检查润滑油是否足够，并加好润滑油，润滑油应为68#，检查机台液压系统油箱液面，开机试走几次循环以排掉液压系统中的空气。
7.每次开机升温时严禁一次性升到400度，升到200度时应停10-15分钟，再加到400度以上，这样才能防止坩锅冷热不均产生爆裂，同时能起到延长燃烧器的寿命。
8.模具使用须防止骤冷骤热，如需热烧烤时必须均匀转动火枪，扩大烧烤面积，避免集中一点，造成型腔破裂及模具内部结构受损。
9.机台的热作件、紧固螺丝、射嘴、鹅颈等每次装卸时必须将锌渣及其它污物清除干净，装配时必须先涂上高温油。
10.空压机停机后再次动作前必须排空气罐内的冷凝水，每3个月更换一次润滑油。
八.压铸机保养基本内容:
由于压铸生产环境相对较差，机台锌屑粉尘多，且连续动作时间长，故障率相对较高。所以设备的维修保养是非常重要的工作之一，为了保持全面，彻底的做好机台维护保养工作，特将压铸机保养内容会述如下：
1. 压铸机大保养每半年进行一次，或长时间停机开机必须做到。
2. 机台全面擦拭干净整理机台周围物品，以便保养。
3. 对机台的各转动、活动部位进行检查，记录，对需要处理的部位进行彻底的整顿。
4. 机台各处液压系统的检查，有无漏油现象并做处理。
5. 检查机台各个部位的螺丝是否有效，有无异常并做处理、更换。
6. 机台的机座水平检查，并调整地脚螺丝压铸车间生产管理制度范文生产管理师。
7. 机台各连杆、轴销进行检查并做出确定。
8.对各个部位的润滑油情况检查，并对所有润滑油孔、管进行清洗。
9.液压油箱的液压油过滤网进行清洗、液压油过滤或是否更换新液压油，液压油为46#抗磨液压油，水泵及空压机用润滑油为68#，每年应更换一次液压油，以防止液压油变质稠化和积垢沉淀。
10.每三个月检查蓄能器氮气压力指示，发现不足及时添加，每三个月清洗冷却塔过滤网及吸水头，并更换水池内的冷却水一次。
11.检查机台各处线路是否完好，各护套护管及保护盖是否完好。各控制面板配件是否齐全。各功能是否完好，对控制箱要进行彻底擦拭。
12.机台检查各极限开关，行程开关、指示灯、转换开关及相关配件，并修复或更换。
13.机台安全的检查、确认。
14.燃烧机应三个月清洗一次，以提高其热效率。
15.每一年检查一次燃烧室内的密封情况以及时整修。
16.最后开机试运行并观察、调整。总结保养内容。研究故障根源，寻找防止对策，并作出保养记录。
九：物料管制及使用规范:
压铸生产常用的物料种类繁多，从主要的生产原材料，锌锭到辅助材料：皀化油、润滑油、柴油、液化气、工业用盐等，作为压铸生产操作人员必须对这些物料有基本的了解，以利生产正常进行。
1. 锌锭的使用管制：
1.锌锭在正常生产使用中必须每次加入一条，再加入相当于一条锌锭重量的二遍料，不可多加或每次都加二遍料，以防止炉温激剧下降导致成型产品表面质量下降。
2.加料过程中严禁加入铜、铁屑及其它金属物以防止这些不溶化金属进入料壶，堵塞流道，甚至损坏料壶及锤头，特别是铁几乎不溶于锌，高温形成金属化合物将降低锌液的流动性及产品的电镀层附着，还会在坩锅内形成铁质沉积物，若沉积过多会使炉温升高，降低热效率。
3.锌渣是生产中溶化的锌锭及二遍料产生的不渗解物，必须经常拨到坩锅后部并捞出，使锌渣不会板结于料壶、锤头周围，以防止其进入料壶，损伤锤头或卡住锤头，使料壶和锤头同时报废
2. 皀化油的使用：
皀化油加入适量的清水是用来使产品与模具易于分离，但在使用中也不能使用太多，这样会造成模具温度太低导致产品冷纹太多不易抛光、电镀。严禁用皀化油洗手等作私人用途。
3.柴油、煤气的使用管制：
柴油是用来作为燃烧机之燃料及模具清洗或机台零部件清洗，柴油为易燃物，故柴油的存放应远离火源，如清洗燃烧机等在地面上产生油污，应及时用木屑扫擦干，使用过的柴油应及时自理不可随意放置而引起燃烧，煤气也是用来作为燃烧之燃料，也是易爆品，用后应再三检查煤气罐总闸是否关紧。
4.工业用盐：
工业用盐是用于将锌锭和锌渣彻底分离之功用。一般在生产中每半小时在加入锌料后放入若干。
篇7：压铸车间技术员年终总结
1.全面负责公司科技工作计划和任务在车间内部的组织实施和公司技术管理有关制度和技术工艺标准在车间内部的贯彻落实;
2.负责车间工艺纪律执行情况的日常检查和整改落实;
3.参与制定、修订并在车间内部指导实施有关技术、工艺、安全操作等方面的规程和文件;
4.负责公司新技术引进和产品开发、改进等技术工作在车间内部的组织实施以促进公司产品的技术创新;
5.严格按照公司质量管理体系要求做好技术文件的收发、归档工作;
6.积极参与有关产品的设计评审、工艺评审活动;
7.具体指导、处理、协调和解决车间生产中出现的技术问题、为车间各项工作提供技术支持;
8.做好车间技术有关信息的搜集、记录和反馈工作,
9.参与不合格品和质量事故的评审、参与产品的技术整改工作;
10.负责指导实施轻微和一般不合格产品的返工、返修工作，配合科技部做好严重不合格品的技术分析和技术处理;
11.抓好车间技术队伍建设，做好操作人员的技术培训和提高工作;
12.参与公司技术成果及技术经济效益的技术评价工作;
13.做好领导安排的其它技术相关工作;
篇8：压铸车间技术员年终总结
执行车间有关技术管理规定，结合本车间的实际，采取有效措施贯彻实施。 完善产品工艺规程，岗位操作法或标准操作规程、台帐、记录，保证实际生产符合GMP要求，并监督执行。
负责每次生产前的技术准备工作，以及生产现场的技术指导、监督、实施。检查车间所领取的原辅料、包装材料的质量情况，对存在的问题及时处理。
深入车间各班组了解生产情况，加强现场生产的GMP管理，及发现技术质量问题，及时分析，并采取措施解决，督促当事者填写事故报告单，并提出处理意见，报车间主任。
负责做好质量总结工作(包括质量事故、原辅料、中间产品、成品质量的统计报表)。 负责制定各生产工序产品技术质量标准，并协助车间制订考核办法和协助对各工序产品进行质量考核。
负责根据中间产品质量标准、检验结果计算中间产品投料数量;检查每批产品的物料平衡情况。
根据生产记录填写要求，负责对各类生产原始记录的监督检查和考核，对批生产记录进行收集整理和归档。
负责对生产过程中所产生
026车间技术员岗位职责的待处理品，提供具体的处理意见，经车间主任批准后监督实施。
负责新产品或新工艺现场试产的技术管理工作，包括工艺处方、物料使用、技术工艺控制、记录、存在问题等进行分析和总结。
篇9：压铸车间主管年终总结精选
压铸车间20xx年度总产值达**亿元，比去年年度总产值(**亿元)增长了**%，增长率比原计划的**%高出**个百分比。全年平均合格率达**%以上，比去年的**%下降了**个百分点。公司全年共进行**项工艺改造与合理化建议，大大提高了生产率，为公司创造了显著的成效;与此同时，由于工艺的改进，大大降低了生产成本，全年共为公司节约资金约**多万元。这样的佳绩，完全得力于各级领导的卓越努力以及全体员工们的团结奋斗。
我们依然一如既往的严格执行公司的各项规章制度，狠抓6S管理。纵观全年，虽然业绩尤嘉，但20xx年任务更艰巨，我们更要思进取求突破，确保全体员工能在新的一年里各项业绩更上一层。
促生产、保质量依然是工作的重点。在即将到来的20xx年，我们将一如既往的追求品质，仍然把生产效率与产品质量放在首位，我们将继续努力调动车间员工的积极性，充分发挥员工们的团队合作精神，营造良好的企业文化与精神面貌。
篇10：压铸车间主管年终总结精选
1--11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提 高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。
初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益
生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原 因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低 生产成本提高生产效率的目的。同时加强了人员、设备、安全、场地 等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个 崭新的面貌。针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方 面工作：
一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。为了积极响应公司号 召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务 操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至 今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人， 提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率 降低生产成本。
二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的
按时完成。因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察， 在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不 光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此 1-11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。
三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。为了深入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，
利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行 贯彻落实具体改进措施。至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各 类工艺项，累计节约资金多万余元。其中利用煤气加热 取代电热柄加热一项改进就节约资金余万元/年。轮护
板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率， 而且节约了大量人力物力，年节约资金万余元。因此，今后我们工 作的重点----充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到 精益生产、精益求精。
四、现场管理方面：搞好“5s”管理，提高车间整体形象。4、5 月份压铸厂搬迁至新厂区后，我们配合公司大力改进车间生产环境， 墙面及内部按置了生活园地、安全操作规程等管理看板，模具摆放配 置了专门货架和管理标牌，南北走廊、车间门口等处摆放各式花草和 鱼缸，使车间环境焕然一新，员工工作起来心情愉快。为了保持干净 整洁的工作环境，我们制定了严格的管理制度，每天上午9点由专人 检查打分，累计三月排名第一名给予奖励，累计三月倒数第一的批评 教育并追加罚款，以严格的管理制度来保持我们的工作环境。 五、安全生产方面：提高全员安全生产意识，杜绝意外事故的发 生。我作为一个基层管理者深知“安全第一”的重要性，为了减少和 杜绝意外事故的发生，我们每天在晨会上强调要严格按照操作规范操 作生产，重视安全生产中的每一个环节，由厂长和班组长巡回检查每一位员工的操作动作，发现违章操作及时纠正警告，屡教不改的进行批评教育和降级重新考核处理。通过严格管理截止11月份，压铸及 修整未出现重大工伤事故。
六、整体核算方面：加强数据管理，降低库存资金占压。自公司 推行数字化规范管理后，我每天排查各类库存数据，收集当月核算数 据，对当月产值、消耗及员工工资充分掌握了解，配合公司降低库存 占压资金，至11月底将修整库存资金由520万元降至180万元，为 公司节约了大量生产资金和管理环节。
七、节能降耗方面：提高模具质量，改进生产工艺。为了更好地 节资挖潜，我们督促配合模具厂不断提高模具质量，减少制件修毛刺 工艺，通过对压铸制件生产数量的排序，筛选出前200位的压铸制件， 然后对模具进行分析排查，不断维修或新开备用模具，来达到不修毛 刺降低消耗的目的，至11月底不修毛刺累计节约资金元，比去年 同期增加了 %。
为了更好地完成下一年的工作任务，我总结以往的经验和教训， 站在更高的管理层面对下一年的工作进行了规划，针对未来主要有以 下打算：
第一、抓好生产反映速度，配合公司搞好“拉动看板”。为了更好 的完成各项生产任务，我们将大力推行“拉动”的作用，加强生产计 划的分解协调，缩短供货周期，保证生产旺季上下沟通协作，按时完 成各类生产计划，提高生产效率。
第二、抓好模具质量，提高产品质量。在保证生产计划按时完成
的同时，狠抓产品质量的提升，今后我们将通过提高模具质量，增加开模腔数等方法，提高产品质量、杜绝和减少质量缺陷造成的损失。
加强模具一模多腔的生产，如轴套由2腔/模增加为4腔/模， 拨叉由4腔/模增加为6腔/模等，在稳定产品质量的基础上保证 生产效率的提高。
第三、加强管理，提高员工整体素质。在精简员工队伍的同时， 加强员工技术及素质培训，全面提升制件铸造厂整体形象，为今后更 好地适应集团公司的新形势发展打好基础。
在20即将结束的年底，我将更加努力认真地工作，不断发 现问题、解决问题，更好地完成12月份的工作，力争将今年的工作 画上圆满的句号。为了迎接的挑战，我将努力提高自身管理 水平，加强理论知识的学习，不断充实、完善自我，紧跟集团公司发 展步伐，以饱满的热情和干劲迎接崭新的挑战，为发展壮大贡 献自己的全部力量。
篇11：车间带班副主任工作总结
又是阳春三月，万物复苏，到处呈现一片生机勃勃的景象。三月是学习雷锋活动月。今年又是雷锋同志逝世50周年，南街村各企业上下掀起了学雷锋高潮。
我叫王晓芳，是灌装三车间带班副主任。在平时工作中我始终以一名普通职工的身份与当班成员精诚协作把雷锋作为自己学习的榜样，发扬螺丝钉的精神，干一行，爱一行，钻一行。同时坚决服务从车间领导的分配，那里需要去哪里。时刻发挥模范表率作用。在啤酒公司工作的十二年当中，耳濡目染，使我受到南街村红色文化的熏陶，更加坚定，只有坚持公有制，才能走集体共同富裕的道路。
作为一名代班长，每天早上我都是第一个到车间，检查瓶源，水电气是否充裕。如果哪个环节出差错，就及时给相关车间支会，不耽误车间正常生产。在班组人员缺少时，那个机台人员不足，机器设备运转不正常时我就到哪里去帮忙，验瓶、搬箱子、看机器，车间随处可见我忙碌的身影。
干一行爱一行。刚来到啤酒厂的时候我在空检验过瓶，有不懂得就主动向老职工请教，把他们检出的瓶子再仔细翻看，直到自己独立把关验。当记数员时，从未因自己失误让一件酒漏记。在洗瓶机担任操作工时，自己虚心向老操作工请教，还多方查阅洗瓶机操作技能及构造。由于工作尽心尽责，尽职尽守，在被车间推选为代班长，我深知这是车间胡主任对我的信任，更知自己肩上的责任重大。为做好班组的零头雁，我以厂为家，有事甚至一个月，两个月不回家一趟，为了尽快熟悉班组基层管理工作，我总是虚心向老班长学，自己再用心去揣摩。有时收瓶，上到2米高的瓶池上，沿着瓶上面小心翼翼的一个一个点，直到完全算对，在和瓶池保管对数。有时不对，就多查几遍，甚至有时让统计来帮忙计算。直到查对才罢休。有好多次，因为下雨或结冰瓶池比较滑。不小心从瓶池上摔下来，造成手割破，歪住脚脖子成了常事，但我从未叫苦叫累过。
在啤酒公司工作的十几年来，我从未迟到早退，更没有请过一天假，每天提前来到车间，把开机前的准备工作提前做到位。我的口袋里总是存放着一个小本本，上边记录着每天的生产情况，设备运行的状况及故障排除办法和每天生产所需要的原材料数目，成品入库数等。随手记录的号习惯，让我应了一句俗话，好记性不如赖笔头。年开机伊始，缩包机开机不顺，故障频繁，对生产造成很大影响，我就翻开我的`记录本根据上年故障排除的办法对照。经过与车间主任的沟通，设备部技术人员及操作工的共同探讨，边开机边讨教问题，拆拆卸卸中学构造，弄得自己满身都是油污。直到把问题排除，机器正常运行。有人说：“一个女人在那瞎凑什么热闹。”我只是嘿嘿一笑，几天下来，入库人也对我刮目相看，别看她平时大大咧咧的干起活来还真是巾帼不让须眉。
工作中我一丝不苟，严于律己，在生活上，我是一位热心的好姐妹，有新工初来车间我总是跑前跑后领他们到工作岗位，并亲手教他们验瓶及其他工作，到宿舍为他们安排床铺，没地方吃饭就叫他们到我所在的宿舍楼吃。让他们很快适应新环境，感受集体的温暖，家庭一般的温馨。年底与爱人结为伉俪。一直到孩子快出生才休假。孩子刚满月，正值新工上岗，车间大生产，我放心不下班组的工作，带上婆婆孩子吃住在厂里。结婚几年来，我从未和婆婆及家人拌过一次嘴，红过一次脸，和邻居和睦相处。在孩子成长的四年多时间里，我从未因孩子请过一次假，爱人和公婆虽然心疼我，但是他们很理解我和支持我的工作，无论家里有多大的事，都不拖我的额后腿。我和同事们也相处的其乐融融，他们有什么事，问题都乐意说给我听或让我帮忙解决。有时他们之间有矛盾或误会，我只要知道都会主动给他们沟通调解。让整个班组人心一致，拧成一股绳。一分耕耘一分收获。几年来，在班组人员齐心协力，同抓共管下，多次被评为“先进班组”质量月活动评比中，我班又被评为“质量先进班组”我个人也多次被评为“先进工作者”“积极分子”“三八红旗手”“岗位标兵”等荣誉称号。
在开展两参一改三结合活动中我深入实践参与劳动积极听取职工的合理化建议，为提高生产效率，减轻职工的劳动强度。我与操作工机修工积极配合参与技术革新。一次，缩包机换膜时，我发现膜的质量不均匀，而机器零件由于长时间磨损也有一定的间隙，上膜时有压角现象，虽不影响包装后的效果，但操作工眼睛时刻不离上膜口，增加了操作工的劳动强度。我就给操作工建议让膜调调有用，或根据膜的质量薄厚调一下滚子试试。结果一试，压角的现象不存在了。以前我厂生产啤酒有掺奖盖，奖盖是按一定比例搭配，在掺奖过程中避免不了有损破，造成在灌装压盖时有下盖不顺卡盖的现象，影响极其的正常运行。我提议能不能把有奖盖直接在车间灌装储存瓶盖箱有厂部专人均匀配比倒盖。这样保证掺奖盖配比均匀，减少瓶盖破损率，卡盖现象明显减小，也提高了生产效率。
平时生活中，同事们都说我是一位随意的人，整天脸上乐呵呵的，但是在车间制度的面前是非分明只讲理不认人，钉是钉铆是铆。一次，与我关系比较好的朋友在我检查中发现未佩戴上岗证，我立刻给予她严厉的批评要求她立即拿来佩戴并黑板报通报。她很生气的对我说：“上岗证戴不戴无所谓，又不检查，只要不影响质量，又有什么影响，这么点小事何必那么认真。”我告诉她：“佩戴上岗证这是车间整体形象，是职工素质高低的体现，也是宁在和谐团队精神的需要，不是为了应付检查”规章制度无小事，朋友一听红着脸说：“我太自以为是了，这样的事情不会再在我身上发生，你的处罚一点也不过分。”
另外，我积极参与公司捐款及献爱心活动，多次带头捐款为灾区奉献自己的爱心尽自己的绵薄之力，并养成了一路走一路拾的好习惯。每年做好事达七八十起。成绩代表着过去虽然在管理上有一定的经验，但还存在着不足。雷锋的日记里有这样一句话：“如果你是一滴水，你是否滋润了一片土地?如果你是一线阳光，你是否照亮了一份黑暗?如果你是一颗粮食，你是否哺育了有用的生命?如果你是一颗最小的螺丝钉，你是否永远坚守着你生活的岗位上?......”这些问题让我深有感触，我问心自问，我是否真正合乎“先进工作者”的标准要求，是否时刻都以先进标兵一样高标准严要求自己。所以在今后的工作里，生活上我要以“当代雷锋”郭明义“爱心大使”丛飞“英雄导游”文花枝等一样，学习他们像雷锋那样助人为乐，无私奉献，用行动继承雷锋精神。工作上像公交楷模“李素丽”“深山信使”王顺友“小巷经理”谭竹青等雷锋那样爱岗敬业，尽职尽责，用信念诠释雷锋精神。技术上像“杂交水稻之父”袁隆平“金牌工人”许振超“模范法官”宋鱼水等雷锋那样追求进步，刻苦钻研，用坚守延续雷锋精神。
篇12：关于压铸车间主任岗位职责怎么编写
1协助车间主管根据生产计划安排车间生产任务，保证生产任务的完成。
2控制本部门生产使用耗材量及降低产品报废回炉率，降低控制制造成本。
3优化生产工艺，及时处理现场异常状况，保证产品质量。
4对员工进行安全教育，职业危害教育，避免发生工伤事故。 5协助主管对部门员工进行管理、培训及考核。
6督导员工执行6s管理制度。
7审核员工生产日报表记录，员工月考勤的记录。
8负责生产设备、压铸模具的管理，组织维修及保养工作;
篇13：压铸车间工艺改进方案
压铸车间工艺改进方案
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸
压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属
当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低
合金浇入温度过低
内浇口位置不好，形成大的流动阻力
2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则
难以开设排溢系统的部位，气体积聚
熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体
3)模具型腔有残留物
涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积
成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹
铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：
1.铸件结构和形状
铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈
铸件上的转折圆角不够
铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡
铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳
成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂
凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被
成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。
3.顶出造成 模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)
顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡
模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调
顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。
4.合金的成分
1)对于锌合金
A有害杂质铅、锡和镉的含量较多
B纯度不够
2)对于铝合金
A含铁量过高，针状的含铁化合物增多
B铝硅合金中硅含量过高
C铝镁合金中镁含量高
D其它杂质过高，增加了脆性
3)对于镁合金
铝、硅含量过高
5)合金的熔炼质量
A熔炼温度过高，造成偏析
B保温时间过长，晶粒粗大
C氧化夹杂过多
6)操作不合理
A留模时间过长，特别是热脆性大的合金(如镁合金)
B涂料用量不当，有沉积
7)填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。
三、孔穴
孔穴包括气孔和缩孔
1、气孔
气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。
产生气孔的原因
1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重
2.内浇口截面积过小，喷射严重
3.内浇口位置
不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中
4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良
5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显
6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。
8.熔融金属中含有过多的气体
2、缩孔 铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：
I.金属浇入温度过高
II.金属液过热时间太长
III.压射的最终补压的压力不足
IV.余料饼太薄，最终补压起不到作用
V.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)
VI.溢流槽位置不对或容量不够
VII.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决
VIII.铸件的壁厚变化太大
在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。
四、条纹
填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。
这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。
对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足(暗的组成物)，但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。
综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。
既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：
I.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。
II.在填充过程中，铸件的外壳层(边界——凝固层)常常不是整个地同时形成的(在填充理论的叙述中已经提到)在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。
III.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。
IV.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。
V.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。
VI.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。
VII.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。
根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。
五、表层疏松
压铸件的外壳层(边界——凝固层)一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层(也称表皮层)上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。
表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。
深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰(涂覆)则不允许存在。
六、冷隔
金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。
产生冷隔的原因有：
1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充
2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合
3.合金浇入温度过低
4.模具温度过低
5.内浇口速度太小
6.金属流程过长
七、凹陷
铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的.原因有
1.铸件的热节部位填充满(内部有空洞)，收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。
2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。
3.在机器压射机构的性能较差(如旧的立式机器)的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。
4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。
八、气泡
铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：
1.型腔内气体过多
2.模具温度过高(或冷却通道失去作用)。
九、擦伤
铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：
1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多)，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。
2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线(脱模方向)的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。
擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重
产生擦伤的原因有：
1.成形表面斜度过小或有反斜度。
2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。
3.成形表面有碰伤。
4.涂料不足，涂料性质不合要求。
5.金属流撞击型壁过剧。
6.铝合金中含铁量过低(小于0.6%)
7.金属浇入温度过高。
十一、网状痕迹、网状毛刺
模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状(放射状)，当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的 现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的;当达到严重程度时，则按使用条件而定。
造成模具热裂的原因有：
1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。
2.模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。
3.冷却系统调节不当。
4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。
5.涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。
6.成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
7.推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
十二、接痕
因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
十三、顶出元件痕迹
模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。
顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
十四：铸件变形
铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
产生变形的原因有：
1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
2.模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。
3.顶出过程中，顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。
5.浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理，引起收缩时的变形。
十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：
1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。
2.模具的活动成形部分(如滑块)已不能保持在应有的工作位置上(如楔紧不够、装固位置变动)。
3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。
4.型腔中有残留物。
十六、合金的化学成分不合标准
主要原因是：
1.熔炼过程没有按工艺规程进行。
2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。
3.保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重
4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。
5.回炉料与新料配比不当。
6.原材料进厂时未作分析鉴定。
7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。
十七、合金的机械性能不合标准
主要原因是：
1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。
2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。
3.熔炼不正确。
4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。
5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。
6.试棒浇注过程不合要求。
篇14：压铸车间现场管理规定
压铸车间现场管理条例
1.目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到 优质、高效、低耗具有重要意义
2.范围：生产车间
3.内容
3.1 质量管理
3.1.1 对关键过程出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.2 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.3 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序.
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程，严禁员工私自调整工艺参数。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 ,合格并有师傅指导方可上岗操作 。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.6 在用工装应保持完好，合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。
3.3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。 五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停机、通知相关人员检查、处理。
3.4.5 设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗(设备运行过程中)，对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。
3.4.6 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转 .
3.4.7 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 工具管理
3.5.1 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.2 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.3 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.5.4 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
3.6 量具管理
3.6.1 使用人员要努力做到量具完好、准确、清洁。 做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 随时检查耗能设备运行情况，杜绝泡、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.8 文明生产
3.8.1 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
3.8.2 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前30分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.8.3 车间地面不得有积水、积油、尘垢(生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理)。
3.8.4 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁泡 、冒、滴、漏。
3.8.5 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等应指定摆放，做到清洁有序。
3.8.6 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.8.7 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、不允许与他人发生争执，根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.8.8 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
3.9 安全生产
3.9.1 严格执行各项安全操作规程。
3.9.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.9.3 贯彻“安全第一、预防为主”
3.9.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.9.5 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.9.6 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.9.7 非本工种人员或非本机人员不准操作设备
3.9.8 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
4、奖惩
4.1每天不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比
4.2 每天对员工素质及配合度进行考核，打分评比。
4.3每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比。对于全月综合评分超过90分奖励100元，80—89分奖励80元，70—79分奖励50元，60—69分奖励30元。
4.4 对于全月评分不足60分的，连续三个月分数都达不到给予解雇。
4.5 对于车间现场考核的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。
篇15：生产带班的岗位职责
一、职责范围
1、在总经理的领导下，贯彻、执行公司的有关方针、政策。
2、全面负责工厂生产管理工作。
3、负责对生产任务单的审核，并根据生产负荷的分析核定交货期，并协调各部门搞好均衡生产，确保生产任务的按时保质保量的完成。
4、负责生产计划的制定，对预计不能按期交货的产品要第一时间与生管沟通协调解决，协调不成的，要及时上报总（副）经理。
5、负责制定员工工资方案，计件员工工资核算标准，即使提供工资核算资料。
6、加强工厂内部岗位管理，严格劳动纪律，执行员工赏罚制度，规范员工行为，提高员工的自觉性，主动性。
7、负责员工消防安全教育、员工培训、生产现场的管理，确保文明作业，安全生产。
8、负责合理安排加班时间，改进生产制造方法，提高生产效率，充分挖掘工厂的生产能力，降低生产成本。
9、建立健全生产运作机制和质量运作体系，负责完善生产部的规章制度和各工序的工作职责，确保各工序均衡、协调运作。
10、积极推动公司往ISO9000质量管理体系发展，6S管理体系的正常运转。
二、职责权限
1、对生产人员具有指挥、调度、检查、督促、考核的权利。对采购、品管、机电和行政工作不力有建议处罚权。
2、对生产员工的招聘、辞职、辞退、晋升、跨部门调动有审核权，需报总（副）经理审批。
3、对生产部门员工试用工资、转正工资、奖金有审核权，需报总（副）经理审批。
4、有权对其它部门提出配合完成生产任务的要求，并对其它部门的不良配合有权上报总（副）经理，因配合不及时，严重影响生产的，有建议处罚权。
5、对本部门员工未按要求完成工作任务的，有处罚的权利。对罚款100元以下的（含100元，按1人计算）有审批权；对100元以上的有审核权，须报总（副）经理批准。
6、对生产过程中出现的异常情况有紧急处理权，重大问题须及时向总（副）经理回报。
三、岗位责任
1、对生产任务不能按时完成，又不能得到客户同意负责。
2、对因生产原因造成大批量返工、报废负责。
3、对生产现场及生产秩序混乱负责。
4、对员工纪律松弛、影响生产负责。
5、对工资分配不合理负责。
6、对生产成本过高、浪费负责。
7、对生产各工序不能协调运作负责。
8、对管理不善造成的工商、火灾、失窃等安全事故负责。
此标准的解释权归综合办，并自下发之日起生效。
[生产带班的岗位职责]
篇16：保安队带班班长岗位职责
为切实加强保安工作制度的落实，确保公司财产物资的安全完整，维护公司正常的生产、安全秩序，及时纠正各类违纪事件，现对公司保安人员实行班长带班制，具体要求如下：
1、带班班长应严
格遵守公司的.《保安人员工作要求考核细则》和员工守则，身先士卒起模范带头作用，切实维护公司正常生产秩序保障财产不受损失。2、按公司规定的作息时间，带班班长应提前20分钟到岗，与上一班人员做好交接工作，将上一班遗留的工作或特殊事件与队员沟通好，并迅速分配好工作。
延迟20分钟下班，与下一班人员做好沟通工作，保证整班工作质量的同时，给下一班人员创造一个良好的工作开端。
3、其余队员必须服从带班班长的合理化指挥，该班队员有违纪现象或失职之处，带班班长负有连带责任。
4、带班班长应做好自己的仪态与服装整齐，上班时必须戴好值勤袖套；同时监督好队员的着装问题，如有发现不合规定的着装问题，按每次处罚5元计。
5、带班班长应监督好队员的工作纪律，严格按照《保安工作制度》及《保安人员工作要求考核细则》，安排好本职工作基本班人员工作。
6、带班班长下班前应及时核对当班时所作各项记录以及各种出入凭证，管理部将定期检查，如有错误，遗漏的记录，按每次处罚5元计。
7、带班班长应组织好保安室与公司大门口的卫生打扫，保证公司大门整洁大气，保安室干净整洁。
8、带班班长在中夜班应不定期进行巡检，加强公司安全死角的防范工作。
9、带班班长定期给队员组织消防知识培训、急救知识培训、学习提高应对突发事件的处理能力，培训之后应做好培训记录。
10、带班班长在下班时应收集好本班使用的器材，检查完好的情况下交接给下一班，并做好登记。如有损坏则上报管理部根据实际损坏情况进进赔偿。管理部将不定期检查，如有隐瞒不报的现象按每次50元处罚。
篇17：幼儿园带班教师岗位职责
1)负责幼儿阶段乐高课程的辅导工作及教学、教研等方面的工作;
2)承担多个课程体系及上课程的讲授任务，组织课堂讨论;
3)参与课前备课、练课及教案书写工作;
4)参与教学改革的研究，为教学研究建议新思路、新方法;
5)完成教学主管安排的其他任务。
篇18：幼儿园带班教师岗位职责
1、依据课程标准进行备课、实施教学，并优质完成教学任务;并积极引导家长的教育理念;
2、有计划的组织园所其他亲子教师进行亲子教研活动。
3、积极组织开展招生宣传活动，对招生工作提出计划，提高招生目标;
4、教具的自制、采购、清洁、消毒与维护，安全责任区、卫生责任区管理与维护，
5、完成上级临时交办的其它行政性工作
篇19：幼儿园带班教师岗位职责
1、热爱幼儿，关心、耐心、细心、热心对待幼儿，配合主班和配班教师，全面、细致地照顾幼儿每日生活，做好保健、教育工作。
2、熟悉本班教育计划，做好活动前后的准备和收拾工作。协助教师组织各项活动和游戏。教师因公外出时负责本班的带班工作。
3、根据天气变化及活动量，及时为幼儿增减衣物、被褥，备好干毛巾，供幼儿擦汗，做好防暑降温、防寒保暖工作。对体弱幼儿进行个别照顾。
4，接受保健人员的指导，严格执行儿保卫生消毒制度，熟练掌握消毒卫生技能与方法，做好幼儿的生活管理和卫生保健工作。
5、餐前擦桌子，准备餐具，根据幼儿饭量随时添加饭菜，进餐时不催促幼儿，尽可能满足每个孩子的需求，保证所有幼儿的进餐量，餐后打扫与收拾。
6、创设安静、整洁的睡眠环境，根据季节注意保暖与通风，午睡时多加巡视，注意纠正幼儿的不良睡姿，及时解尿、抹汗和盖被，幼儿起床后整理清洁好寝室，仔细检查被、褥下是否有影响幼儿安全的物品。定期换洗、晾晒被褥，被子、床单至少每月洗1次。
7、每天及时统计幼儿人数，幼儿每周剪指甲1次，指导、督促幼儿饭前便后要洗手，离园前整理好幼儿衣服和背包，下班前要关好门窗、水电。
8、经常观察幼儿情绪、食欲、睡眠及大小便情况并做好记录，发现病情及时报告主班教师或医务人员。班上发现有传染病要及时对玩具、用具进行消毒，对体弱幼儿要作特殊照顾。
9、检查幼儿大小便后整理服装的情况，幼儿便溺后及时处理，清洗衣物。帮助幼儿养成良好的生活卫生习惯。
10、负责本班活动室、寝室、卫生区的清洁卫生工作，班上活动室每天拖地2次。周五用消毒水拖地1次。桌椅柜每天抹2次，休息室每天扫地1次，拖地1次，每天下班前必须清倒室内外篓内垃圾，做到垃圾不过夜。每周五大扫除1次，彻底搞好本班和清洁区的卫生，保持室内外清洁、空气流通。
篇20：幼儿园带班教师岗位职责
1、积极参与教研、备课、授课，与班级外教沟通并进行合作教学。
2、负责幼儿园一日活动安排并做好幼儿的观察记录和评估。
3、与家长建立有效沟通机制，共同促进儿童成长。
4、参与或组织幼儿园的相关教学活动。
5、完成上级交给的其他任务。
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