机械工艺课程设计论文
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篇1：机械工艺课程设计论文
机械工艺课程设计论文
前言
针对机械制造工艺课程设计的现状及存在的问题，进行了深入的分析和探讨，阐述了工艺课程设计教学方法改革的必要性；以提高学生创新能力和实践能力为目的，提出了工艺课程设计创新实践教学的模式；该模式较全面的改革了工艺课程设计所存在的问题，不仅将工艺课程设计贯穿到理论课的实践教学过程中，而且更重要的是学生根据设计结果完成产品的制作并应用到真正的生产中。该模式在很大程度上提高了学生的实践能力、动手能力和创新能力[1]。
关键词：机械制造工艺课程设计；实践能力；创新能力
工艺课程设计是机械制造专业的一门重要的实践课程，该课程具有较强的实践性和综合性。是把机械制图、金属材料与热处理、公差配合与技术测量、机械制造工艺等课程的理论知识与实践相结合的课程。通过本课程的安排，使学生运用所学知识分析问题与解决问题的能力得到提高，学生查阅资料的能力、计算的能力、设计的能力都得到了锻炼和提升，为他们以后的发展打下了实践上的基础。
工艺课程设计的内容长期以来都是零件的加工工艺规程的设计与工装夹具的设计，具有很强的专业性和实践性。由于课程设计长期以来不变的设计方法与教学模式，给课程设计带来很多弊端。本人长期从事机械制造工艺的教学和课程设计的指导工作，针对课程设计的教学模式和教学中存在的问题进行了分析和探讨并提出了创新的教学方法。
1.现状分析
长期以来，工艺课程设计的任务，都是老师给出已知零件，学生设计其加工工艺规程，然后再按老师提出的要求设计某个加工面的某道工序的工艺装备，最后完成所有的工艺卡片的填写和夹具图纸的绘制。由于这些零件长期以来变化较少，学生往往按照以往的模式来完成设计任务，出现了很多问题。
（1）由于设计题目固定不变，其相应的指导书、资料、标准、手册也一应俱全，很多指导书已将设计过程规范化，程式化，学生按部就班地来完成设计，有的甚至拿往届学生设计的模板往下抄，只要改动一下尺寸数据即可。学生的思维受到限制，设计理念得不到发挥，在设计上也得不到创新。
（2）课程设计都是在理论教学完成以后才统一安排时间，布置题目进行设计的。时间是两周，在两周的时间内，学生又是设计零件加工工艺规程，又是进行工序尺寸和工时定额的计算，还要完成工装夹具的设计，时间紧，任务重。学习好的学生往是通宵达旦、加班加点才能完成设计，为了赶时间完成任务，学生来不及思考，来不及发挥，基本上是按照老师的.要求按部就班地完成任务而已，课程设计的实践性并没有得到体现。
（3）课程设计的最终体现形式是一套工艺过程卡片、工序卡片和工装夹具的装配图纸与零件图。学生设计的夹具是否能满足生产的需要，设计的工艺规程是否能实现零件的使用要求？因为长期以来机械制造工艺课程设计的设计结果一直停留在设计阶段，学生设计的正确性、合理性、经济性无法得到验证，学生在设计中也无法体验成功的喜悦。
2.教学方法的改革
随着高职教育的发展，要求学生从学校到企业实现零距离跨越，对学生的实践能力和动手能力的要求也越来越高。为了提高学生的自主设计能力与创新能力，本文对工艺课程设计教学提出了改革，改革了工艺课程设计的设计模式与指导方法，使学生在设计中不仅要完成理论的设计计算，也让学生参与其制造过程，这样让学生的动手能力和实践能力得到真正的提高和锻炼。具体方法如下：
（1）课程设计的时间为两周，在这样短的时间内，学生即要完成零件工艺规程的设计，又要完成工装夹具的设计，要计算，又要做方案，还要完成图纸的绘制，学生感到难以招架。通过改革，我们把工艺课程设计里的零件的工艺规程的设计安排在课堂的实践课中进行，在讲完零件的工艺规程编制理论知识之后，安排实践环节，学生动手编制零件的工艺规程，该零件不是老师随意选的，而是实训基地加工制造的产品。学生在完成工艺规程编制之后，可以把学生带到实训车间[2]，参照实际的生产流程，找出自己设计的不足及创新之处。通过指导教师的督促和指导，及时改正不足之处，并分析创新之处所带来的经济效益的提高。通过这种方法，大大提高了学生设计的积极性和创造性。这样在课程设计未开始之前，学生已经完成了1/3的工作量，为课程设计的完成和对产品的改进与创新争取了大量的时间[3]。
（2）课程设计时具体做法是把学生几个人分成一组，每组学生完成零件所有加工工序的工装夹具的设计，即完成从装配图到零件图的一整套图纸的设计与绘制。在设计过程中，即要分工，也要合作，在这个过程中，体现了他们团队协作精神，也培养他们的团队合作意识。
（3）产品的制造：因为学生设计工艺规程的零件是实训基地的加工对象，设计的工装是生产这些产品时的夹具，这就使产品的最终制造成为可能。学生所有的设计任务完成之后，指导教师要严把质量关，审查图纸的合理性，正确性，经济性，然后把最优秀的设计推荐给实训车间，车间根据生产的需要组织并安排实践教师指导学生来完成产品的制造，最后真正把学生设计的工装夹具应用到实际生产中。
3.可行性分析
（1）院校内有生产型创新实训基地为本次创新提供了基础。
（2）工艺课程设计指导教师为具有企业实战经验的工程师，为学生产品的实现保驾护航。
（3）成本支出，学生产品制造的费用完全是实训基地生产加工的成本。
4.结束语
实践性教学，是高职院校教学中的重要环节，工艺课程设计教学方法的创新，较大程度地改变了传统的设计模式所存在的问题，最后通过产品的制造与应用，使学生在设计过程中能真正体现从理论到实践的结合，提高学生的实践能力和动手能力，有助于提高学生的综合素质和社会能力，增强他们的成就感，也提高了他们的职业能力。
参考文献：
[1]莫海军，黄华梁，除忠阳.机械设计课程设计教学方法改革与探索[J].装备制造技术，（7）
[2]王翠芳.浅谈机械制造工艺基础[J].江西化工，（4）
[3]倪森寿.机械制造工艺与工艺装备课程设计改革的实践与思考[J].无锡职教教师论坛，（11）
篇2：机械工艺毕业论文
机械工艺毕业论文
摘要：机械加工工艺在机械加工占有极其重要的地位，由于其复杂性决定了从事机加工人员必须达到一定水平。本文通过一下的讨论来说明了一些机械工艺设计和工艺艺术设计的步骤和方法，并向大家展示一个机械加工的工艺流程的全过程，充分体现机械加工的便捷，同时彰显工艺艺术的价值性。
关键词：机械加工 工艺规程 设计方法 发展
随着时代的前进人们开始意识到，纵使手工业再发达，不发展机械类工业等于是杯水车薪。从此机械加工便被人们所熟知，而在此基础上时代的进步，人们对于机械产品也有了更高的要求，美观，精密，质地渐渐成为了衡量机械产品的好坏尺度，这便是机械加工所体现的工艺艺术。机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺就是在工艺流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品。
对于加工的复杂性，决定了从事机加工人员（无论是普通机加工还是数控编程加工）必须达到一定水平。
1.机械加工工艺规程
1.1 工艺规程是指导施工的技术性文件
一般而言，工艺规程包括零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，工时定额以及所采用的设备和工艺设备等。而工艺规程则主要表现在：产品的特征，质量的参照及依据标准，原材料辅助原料特征以及用于生产的质量标准和主要经济指标和成品质量指标的检查项目及次数另外专用器材特征及质量标准。
1.2 工艺规程是指导生产的主要技术文件
每一项机械加工需要制定的生产计划、人员的调度，检验加工的零件，核算加工成本，都是以工艺规程为核心，并严格按照其使用及操作说明逐步成形的。而处理生产中的问题，通常是以工艺规程作为共同依据。如若加工时出现质量事故，应该及时以工艺规程为依据来判定各有关单位和人员的责任。
1.3 工艺规程是新建机械制造类厂的基本技术文件
工艺规程先制定出机械加工车间所需机床的种类和数量，然后在车间进行具体的布置，接着依据工艺规程和摆放的机床物确定车间的面积大小，以及以后所需要的人工和动力等辅助需求等。不仅如此，加工车间还可以适时地把现代科学技术融合进加工工艺艺术里，加工出新的机械加工艺术。
2.机械加工产生误差主要原因
2.1 机床的几何误差
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：（1）主轴回转误差；（2）导轨误差；（3）传动链误差。
2.2 刀具的几何误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
2.3 定位误差
一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。二是定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差
（1）工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。（3）刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。（3）机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
2.5 工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
2.6 调整误差
在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
3 提高加工精度的工艺措施
3.1 减少原始误差
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的.误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。
3.2 误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3.3 分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
（1）分化原始误差（分组）法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
（2）均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
3.4 转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。
4 结语
总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。
参考文献：
[1]李国栋《机械加工工艺路线的拟定》，.9
[2]苏文玉《浅谈机械加工的工艺规程》，.（8）
[3]梁炳文《机械加工工艺与窍门精选》北京：机械工业出版社，2004.
[4]《我国快速成形制造技术的发展与展望》1004-132Ⅹ10-1081-03.
篇3：机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文【1】
摘 要：在机械加工过程中，机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。
然而，机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。
本篇论文中，笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨，以供参考。
关键词：机械加工;工艺;技术;误差
0 引言
众所周知，不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异，一般情况下，即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。
基于这样的原因，在对机械产品进行加工的过程中，往往需要应用一系列的机械加工工艺技术，并要根据不同机械零件的具体要求，选出最佳的加工方法与机床，之后再对加工工序进行正确安排，严格根据加工工序将机械零件加工出来。
1 简述机械加工工艺
以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据，工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术，制定工艺加工流程，并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件，即工艺规程。
工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件，也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。
不同的机械加工企业，其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性，基于这样的原因，工艺流程相对来说具有比较强的针对性。
而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤，通过进行机械加工，毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变，将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程，就是机械加工工艺过程。
举例说明，一个普通的机械零件需要以此经过如下过程：从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装，这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。
机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上，改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质，使其成为半成品或成品的过程[1]。
而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说，都必须具备仔细的说明，在机械加工工艺环节之中，机械加工工艺流程是总纲领，机械加工工艺是详细参数，工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。
2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析
2.1 机械加工过程中所出现的定位误差
在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。
定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。
基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。
可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。
基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。
然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。
此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。
2.2 刀具与夹具存在的几何误差
刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具，因此，刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。
首先是刀具存在的几何误差。
分析刀具存在几何误差的原因，发现主要在于以下里两个方面：第一，任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损，刀具也不例外，在经过一段时间的使用之后，由于受到各种因素的影响，刀具刀体会出现一定的磨损，从而其会产生几何误差，对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二，在机械产品的加工过程中，需要用到各式各样的刀具，使用的刀具不同，机械加工产品也会存在一定的差异性，例如，在机械制造过程中，规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度，而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。
其次是夹具存在的几何误差。
分析夹具存在几何误差的原因，发现主要在于：夹具在机械加工中如果能够得到合理使用，就能对加工零件的位置进行准确定位，然而在实际操作过程中，因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确，导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙，从而致使几何误差的出现。
2.3 机床制造误差
在机械产品的生产与加工过程中，机床一般情况下处于运转状态，机械运行摩擦过程中，有很大的可能会出现制造误差，制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。
根据出现部位的不同，可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型，这三种类型是最为常见的，且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。
首先是传动链误差，在机械产品的加工过程中，机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用，然而，传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时，其在机械运动中不仅会磨损链条，还会对传动机造成一定的损坏，当传动链、传动机出现磨损，势必会导致传动链两端出现差距，进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差，导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件，也是确定机床所有部件位置的标准。
然而，若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损，那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差，通常情况下，如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题，就极有可能导致机械设备产生磨损，进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异，这就会直接导致主轴运转误差的出现，严重影响机械加工产品的质量与精准度。
2.4 工艺系统的变形误差
在机械产品的生产与加工过程中，相比较于刀具、夹具等加工器具，工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低，工艺系统变形误差的发生，主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。
也就是说，如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话，就会对机械加工工艺系统造成严重的影响，从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。
例如，当在内圆磨床上进行机械加工的时候，切入磨床内孔的过程中，选择应用横向切入法，此时，在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形，那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差(如图1所示)，从而严重影响机械加工产品的质量;再如，在进行车削细长轴的过程中，若是加工工件本身就存在强度非常低的情况，那么在切削力作用之下，其就极易出现变形问题，从而导致变形误差的出现，严重影响机械加工产品的质量(如图2所示)。
总而言之，在机械产品的生产与加工过程中，材质不同、机械切削力不均等因素，均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形，从而造成工艺系统变形误差的出现。
3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施
3.1 机械加工过程中应当遵循的原则
在机械产品的生产与加工过程中，安排加工顺序的时候，必须遵循如下几项基本的加工原则，即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。
与此同时，在基准方面上，应尽量选择多表面加工的基准，以确保各加工表面具有良好的位置精度，减少出现定位误差的可能性，此外，应当使设计基准、定位基准尽可能地重合，以减少基准不重合误差出现的可能性。
在机械产品的生产与加工过程中，应当严格遵循相应的原则，在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下，尽可能地减少机械加工工艺技术误差，提高机械加工的精度。
3.2 采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的，基于这样的原因，在实际机械加工与生产过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
工作人员专业技能上的不足或责任意识不强，就有可能导致各种误差的出现，从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响，基于这样的现象，工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素，并要致力于提升自身的专业能力与综合素质，严格遵循相关技术标准的要求，对机械加工工艺技术进行合理安排，并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
例如，对薄片工件进行加工的过程中，在磨削工件的两端时，就可以采取如下措施进行加工：在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上，之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定，再对其进行打磨，确定一个端面磨平之后，使用同样的方法对另一个端面进行打磨，使用这样的方法，就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。
综上所述，在机械产品的实际生产与加工过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差，最终才能生产出质量良好的机械产品。
3.3 及时补救误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差不可避免，对于这部分机械加工工艺误差，可以通过采取人为操作方法，去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差，最终减少误差所产生的影响。
也就说，机械加工过程中，工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况，制定并实施有针对性的误差补救对策，抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差，从而实现对加工误差的有效控制，确保加工工艺的有效性、准确性。
举例说明，对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆，可以采取相应的措施适当减小螺距，在使用滚珠丝杆的时候，其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长，若是根据标准值进行设计，反而会出现较大的误差，而在实践过程中适当减小螺距，就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力，最终减少误差。
此外，在机械加工工艺的实施过程中，必须要对相关数据进行仔细、准确的记录，并要掌握机械加工工艺的相关信息，为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。
4 结语
综上所述，随着时间的推移、社会的`进步以及科学技术的改进，我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展，并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。
机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须采取合理、有效的措施，减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。
参考文献：
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机械加工工艺与误差研究【2】
摘要：机械加工过程中误差不可避免，针对这种现象，实际生产中，力求最大限度地减少误差。
文章从机械加工工艺出发，探讨了误差形成的主要因素，针对性地给出了一些减少误差的方法，为机械加工提供参考。
关键词：机械加工;加工工艺;误差分析
随着我国经济的发展，加之我国作为制造业大国，机械行业处在一个飞速的发展阶段。
随之而来的是一系列问题，就机械加工而言，大的需求量与质量上的差强人意形成了矛盾。
我们一方面希望尽快地完成多的产品，另一方面需要尽可能地保证产品的质量。
这就要求我们对于机械加工工艺与误差都做到了然于心，由此寻求解决问题的方法。
1 机械加工工艺
机械加工生产过程中，涉及几个基本概念：机械加工工艺、工艺规程以及加工工艺流程。
篇4：机械加工工艺规程研究论文
摘要：机械加工工艺主要是通过传统的机械加工方法使机械的毛坯在性能、位置、尺寸、形状等方面向目标产品进行改变，从而使得机械零件部件成为合格的零部件。这整个过程就是机械加工工艺过程。机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。该文将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。
关键词：机械加工;加工工艺;工艺规程机
械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。
1机械加工工艺及其规程概述
1.1机械加工工艺
机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如,某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个,也可能由数个工位组成,具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。
1.2机械加工工艺规程
机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的`开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。
篇5：机械加工工艺规程研究论文
2.1机械加工工艺规程的制定原则
机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则;第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则;第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展;第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量,降低人员的操作风险;第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。
2.2机械加工工艺规程制定依据的原始资料
机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸；第二，机械零部件产品的质量标准；第三，机械零部件加工过程中同行业的标准；第四，毛坯资料；第五，技术性手册、资料；第六，生产条件材料或数据；第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。
2.3机械加工工艺规程制定的步骤
机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一,研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领；第二,研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路；对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握；明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法；第三,制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定；第四,确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等；第五,选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如,量具、刀具、夹具等；第六,对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级；第七,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算；第八,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确；第九,对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件（事故）的发生；第十,编制机械加工工艺规程文件。
2.4机械加工工艺规程文件格式
机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如,毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础,也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不直接指导工人操作,而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件,而就以这种卡片指导生产;第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释;第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图,说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。
3结语
综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。
参考文献:
[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，.
[2]韩广利.机械加工工艺基础[M].天津：天津大学出版社，.
[3]王颖.机械加工工艺规程及工艺文件[J].科技资讯，(30):44.
篇6：机加工工艺项目课程设计的过程研究论文
机加工工艺项目课程设计的过程研究论文
摘要：本着高职教育就业为导向，以能力为本位的教学改革理念，以岗位职业能力培养为目标，根据完成典型工作任务的要求整合课程教学内容，做到专业理论知识的学习同培养学生岗位职业能力有机融合，提高高职教育人才培养的效率。
关键词：机加工工艺基础；项目课程；设计
0引言
机加工工艺基础课程是机电专业的专业主干课程之一，对课程进行项目化处理，将教学过程与实际操作过程有机融合，打破理论课、实训课的界限，将课堂理论知识的学习与实践技能的培养融为一体，形成学生的职业岗位能力。基于实际教学需求，我们进行了项目课程设计，为项目课程教学打好基础。
1机加工工艺基础课程目标
掌握编制机械零件加工工艺文件的基础知识，典型机械零件加工工艺制定方法，具备制订典型机械零件加工工艺路线的能力。通过实际操作，形成运用所学理论知识分析和解决实际问题能力。通过本门课程的学习，使学生了解机械加工所用机床的构造原理，工作过程，加工精度及工艺性能，每种设备的.加工特点及加工范围。在完成项目任务的过程中形成良好的团队意识和沟通协作的社会能力。
2课程设计理念
机加工工艺基础这门课程是工艺员岗位的主导课程，具有实践性强、实用性强的特点。根据这门课程的特点以工作任务（项目）为中心，以企业机加工艺员职业岗位业主要工作过程为研究对象，分析工艺员岗位职责及任务，从中提取工艺员岗位应具备的专业知识要求及职业能力要求；实现专业课程理论教学和实践技能培养与职业岗位技能标准相对接。在教学内容的选取上把典型的工作任务——项目作为课程的内容，通过基于工作过程的机加工工艺人员典型工作任务的分析，从典型的工作任务中分解出知识和技能，找到学科知识与工作体系的联系，将其转化为项目课程的项目任务，对之进行教学理论处理，构建课程体系，形成课程内容[1]。
3课程设计思路
围绕职业能力的形成组织课程教学内容。为了打破学科教学给学生学习带来的不利影响，使学生能够真正做到课堂教学与实际工作零距离，实现真正意义上的项目教学，我们对机加工工艺基础课程内容按照企业的实际生产过程进行整合，对之进行教学理论处理，理论知识的学习融于每一个教学项目。学生完成的教学项目就是工厂实际的工作过程，使学生对自己未来的工作场景心中有数，实现与工作岗位的直接对接[2]。
4典型工作任务的提炼
4.1职业岗位典型工作过程分析
我们对机加工工艺员职业岗位工作任务进行了调查，机加工工艺人员的工作过程概括为，分析零件图纸—选择加工设备和刀具—编制工艺文件—产品进行检查—对工艺方案合理性进行分析。工艺准备阶段，阅读图纸，分析加工零件尺寸精度要求、位置精度要求、形状精度要求，分析材料工艺性能，分析加工零件毛坯要求。根据上面的分析选择工艺路线阶段，选择零件加工工艺基准，确定零件加工方法和加工顺序，划分加工工序；在工序设计阶段，选择加工设备、夹具和刀具，确定加工参数，选择工序内容，确定工序尺寸。零件加工阶段，根据工艺分析，合理选择加工机床，工件的装卡方式，加工刀具及道具装卡方式，加工零件的加工过程检测。零件成品检查阶段，尺寸精度检查，位置精度检查，表面质量检查。工艺方案合理性进行分析阶段，对整个加工工艺过程进行评价，分析加工质量和加工成本，达到提高生产效率降低生产成本的目的。
4.2职业岗位工作任务分析
任务一，阅读零件加工图纸，分析加工精度要求，选择合适的加工方法。根据加工方法完成加工设备、刀具、工件装卡方式的信息采集工作完成满足加工要求机床、刀具、工件装夹方式的信息采集。任务二，选择合适的加工机床和刀具夹具，掌握零件加工、装夹方法。任务三，确定加工工艺方法，制定加工工艺流程，分析每一道加工工序加工内容，确定加工工艺参数，编制工艺文件。是确定加工方法、制定工艺流程，制定工序内容和加工参数，制定零件加工工艺过程，编制工艺文件。任务四，完成零件的安装，机械加工。任务五，对加工完的产品进行质量检查，如果有不合格产品，要对加工过程进行分析，分析零件尺寸精度不合格还是表面加工质量不合格，分析产生不合格品的原因，制定针对性预防措施；任务六，对工艺方案合理性进行分析，提高产品质量和生产效率，优化，降低生产和管理成本。任务七，完成上级领导交给的其他工作任务。通过基于工作过程的机加工工艺人员典型工作任务的分析，从典型的工作任务中分解出知识和技能，找到学科知识与工作体系的联系，将其转化为项目课程的项目任务，对之进行教学理论处理。
参考文献：
[1]高建国.基于工作任务的数控加工工艺项目课程开发[J].成都航空职业技术学院学报,(04).
[2]杨世龙.机械加工工艺编制学习领域课程开发与实施的研究[J].张家口职业技术学院学报,2010(04).
篇7：机械加工工艺毕业论文
摘要：机械加工工艺是保障机械设备工作效率的关键，直接影响产品生产。机械产品加工工艺复杂，工艺流程众多，在进行机械加工工艺设计时，要遵循科学的方法和规则。以液压设备制造设计为背景，讨论了机械加工工艺的重要环节和应注意的因素，以期促进我国机械制造加工行业的发展。
关键词：机械；加工工艺；液压设备
随着经济的发展，对机械设备的需求在不断增加，机械设备的制造水平直接影响着许多行业的生存和发展，因此需要不断的创新和改进机械加工工艺，来满足需求。机械设备由不同的零部件所组成，需要用科学的方法和规则，规范机械加工的各个流程，提高机械加工的水平，从而促进我国机械加工行业的发展。
1机械产品加工工艺步骤
机械加工制造工艺是指机械产品进行生产时的加工过程，以及其中所包含的加工方法，在实际加工中，机械加工制造工艺是制约产品质量的重要因素。机械产品设计制造主要有以下几个步骤组成。
1.1产品的设计阶段
产品的设计阶段是进行机械产品开发的重要环节，其主要是指根据产品的用途，采用先进的技术和较小的经历代价进行产品的设计。根据设计形式的不同可以将机械设计分为创新设计、改进设计和变形设计等形式。其中创新设计是指根据实际需求进行全新的设计，从而满足客户的需要。改进设计则是在已有的产品的基础上进行改进，使其具有客户所需要的功能。变形设计的含义是根据已有产品进行尺寸以及结构上的调整，从而使之成为一系列的产品。
1.2工艺的设计阶段
工艺的设计阶段的内容主要内容是根据所要生产的产品设计工艺流程，其需要使生产的产品既具有客户需要的功能又有比较高的质量，在工艺设计阶段需要进行工艺分析、审核以及拟加工等过程。
1.3零件的加工阶段
零件加工是指对坯料使用机械进行加工，生产出合格的零件的过程，在生产过程中，通常不采用精密铸造和精密锻造的加工方法。
篇8：机械加工工艺毕业论文
2.1机械加工工艺的主要流程
机械产品的设计制造主要分为产品的设计、工艺的设计以及零件的加工三个主要步骤，而具体到机械的加工工艺则主要由两部分组成。第一部分的工作是进行前期的生产，第二部分则是对产品进行后期的加工处理。整个加工工艺过程其实是将原材料或者半成品经过加工处理使其成为人们需要的产品的过程，这是一个复杂的流程，整个流程不仅包括制作以及加工的过程，还包括加工的准备工作以及后期的处理，诸如材料的准备、运输以及后期对产品的热处理和再加工等过程。机械加工流程复杂，包括了很多环节，并且由于同一零件可以用于不同用途，其标准也有所差别，还要求企业通过使用不同的生产工序来满足产品的要求，因此更需要生产企业通过科学的管理提高材料加工工艺流程的规范性，从而提高生产产品的质量。随着经济的不断发展以及科学的进步，目前大部分的企业都采用先进系统的管理方式，从而对生产组织以及生产过程的各个环节的管理和控制都得到了加强。
2.2机械加工工艺的路线制定
机械加工工艺路线的制定，是做好机械加工工作的保障，在机械加工工作开始之前确定好加工工艺的路线。在制定机械加工工艺路线时，需要考虑的因素包括进行每一个工序所需要的材料、工具以及加工过程的各种参数。首先，在制定机械加工工艺流程时应该分清主次、逻辑清晰，优先加工基准面，并且对加工过程进行细化，并按逻辑要求划分，例如在加工过程中要优先加工平面，然后再对工孔进行加工。其次，在进行机械加工时要合理分工，按照加工的过程进行设备的选择，保证设备的使用合理并且匹配，如机械加工在进行粗加工和精细加工时，要分开操作并合理选择设备。
篇9：机械加工工艺毕业论文
随着科学技术的进步，机械产品工艺得到了较大程度的发展，下面以液压设备加工制造为背景，浅谈设备加工制造工艺的一些看法。液压技术已经在很多领域中得到了较好地应用，在工程机械、冶金机械、塑料机械等行业中大量应用。液压传动技术得到了较广泛的应用。液压传动系统设计是机械制造工艺的重要组成部分。
3.1液压传动系统设计制造有关卞要步骤
首先，明确液压传动系统的工作目的，明确的工作目的是进行设计的基础。其次，要拟定液压传动系统图，根据系统图分析工件的运动形式，从而得出零件应具备的条件，从而科学合理的进行液压执行零件的选择，并对工件各部位的性能和动作进行充分分析，找出各种基本回路，从而选择更加科学合理的方案，并通过安全的措施进行卸荷，保证自动化工作循环可以顺利实现。经过研究确定了液压传动方法后，需要根据国家标准的有关规定以及其运行的原理进行正式的原理图的绘制。
3.2液压传动系统中所需零件
液压系统所需要的零件主要包括动力、执行、控制等方面零部件。液压动力零件的功能是产生动力，其主要的组成部分是液压泵，液压泵的工作原理是液体体积变化。液压泵还有叶片状、柱塞泵等形式，要根据系统所消耗的能量、效率、噪音等选择液压泵。执行液压零件的作用是将液压能变成机械能，液压执行零件主要包括液压缸、液压马达等。液压控制零件的功能是根据工作的不同需求对液体流动的方向、压力、流量大小等条件进行控制，从而使系统按照工作的需求运行。液压控制零器件比较灵活，可以满足不同活动的.需要。此外，液压控制系统需要液压控制的辅助零件进行支持，这些辅助零件包括管路、油箱、蓄能器、密封装置等，它们能够辅助液压控制系统的工作。对这几个期间进行连接，可以形成液压回路，从而实现相应的控制回路。在控制回路设计时，要根据不同的控制目标来进行相应的设计。
3.3计算液压系统的主要参数和选择液压零件
通过计算确定液压缸的主要参数，根据所需要的流量选择液压泵，油管的选用要根据计算确定。
3.4设计液压传动系统应注意事项
进行液压传动系统的设计时需要注意以下内容。在进行液压传动系统回路的设计时，需要注意避免回路之间形成相互的干扰，需要注意工作循环的正常进行。需要对系统的工作效率进行计算，并且进行适当的调节，以免出现系统过热问题。如果出现了功率过小的问题，则需要使用节流调速系统，反之，如果出现了功率比较大的现象时，则需要选用合适的容积调速系统；在一些耗油率比较大的系统中，可以通过使用蓄能器和压力补偿变量泵等进行设计高效回路。对于一些互锁装置和安全措施，需要及时的对压力进行调整，可以通过系统压力控制阀—溢流阀来进行调整，调整时需要从压力为零时开始调整，通过不断的提高压力，使压力达到执行零件所需压力，然后继续调整压力，使压力大于执行零件所需要压力的10%～25%。快速流动液压泵压力阀进行调整时，通常设置压力大于所需压力范围10%～20%。使用卸荷压力控制油路和润滑油路时，通常设置压力在0.3～0.6MPa之间。此外，液压传动系统在工作时应把环境温度控制在低于30℃的条件内，工作场所不能有烟火、风沙、灰尘，一些空洞需要加设防尘盖和通气孔；要经常对冷却水管进行检查，避免出现泄漏现象，液压油中不能混杂杂质和水分；需要定期对液压油进行检查，油体粘度值不能过大；液压传动系统工作压力不可随意调整，液压油的压力不一定越高越高，一些液压油工作压力比较大时，会浪费能源，增加了设备的风险，增加了设备的故障率，会对产品产生不利影响。在进行液压系统零部件安装时，拆卸、安装不可对液压工件进行捶打，防止内部零器件损坏，保证控制件的工作质量。在对控制件、液压油管路安装时，要对零器件进行认真清洗，防止异物落入液压油中，影响设备工作效率。
3.5重视机电一体化发展
机电一体化设计是机械加工制造发展的趋势，随着智能技术、自动化技术同制造加工技术的融合，机械产品智能化、自动化水平越来越高。在进行产品设计时，应意识到机械设备机电一体化对生产发展的巨大促进作用。机电一体化机械能够对加工过程中的信息进行捕捉、识别，并对采集的信息进行分析，采取相应的动作，机械设备呈现出较高水平的灵活性和智能性。液压设备的设计人员应意识到石油机械设备一体化的重要性，重视推进机电一体化设备在机械加工行业的应用。
4结语
机械加工工艺对于保障机械加工的效率具有重要的意义，影响着机械加工产品的水平和生产的成本，因此机械加工工作要在科学的方法和规则的指导下进行，并且需要紧随科技发展的潮流对机械加工工艺进行创新，从而提高机械加工水平，促进我国机械制造业的发展。
作者:熊建竹 王水根 唐浪 靳川东 单位:成都理工大学核技术与自动化工程学院
参考文献：
[1]陈京平.面向机械加工工艺规划的绿色制造技术研究[D].南昌大学,.
[2]李聪波,李鹏宇,刘飞,崔龙国,税虹.面向高效低碳的机械加工工艺路线多目标优化模型[J].机械工程学报，,17:133~141.
篇10：机械加工进行工艺信息化规划论文
机械加工企业加工的产品必须能够满足客户的要求，必须是安全优质的。同时，从企业经济利益考虑，企业在进行机械信息化加工过程中，必须采取一定的措施降低原材料和人工消耗，减少成本投入，维护生产环境和谐发展。因此，机械加工工艺的过程必须按照工艺学的原理进行，同时要采用合理的方法。机械加工采用哪种加工工艺，必须根据企业的生产条件和设计要求而确定，并制定相应的工艺文件资料，不能凭借经验盲目确定。在进行机械加工之前，对工艺信息化规划的表现形式主要有两种，一种是工艺过程中建立记录卡片，另一种是工序卡片。在机械加工信息化建设过程中的工艺规程是指在进行某项零件或产品的加工过程中，对采取的操作方式和加工制造所采用的工艺过程所记录的工艺文件。机械加工中采用的工艺规程指的是进行机械产品加工中的操作方法，以及在工艺生产过程中形成的工艺文件。工艺规程是机械加工工人在生产过程中进行生产的依据，并且是新产品在进行加工制造前，所实施的各种准备工作的依据。制定工艺信息化规划的内容主要包括两个方面，既对工艺路线具体的操作步骤和设定机械加工过程中的各个不同工序。因此，机械加工工艺信息化规划技术的重要意义，就是为实现科学的机械加工生产提供依据。
篇11：机械加工进行工艺信息化规划论文
3.1优化机械加工工艺信息化规划制造技术的工艺参数
在机械加工工艺信息化规划制造过程中，对参数进行优化是实现信息化规划技术的关键。利用参数优化，可以达到降低资源消耗的目的。在机械加工过程中采用不同的加工工艺，就要优化相对应的工艺参数。经过优化的工艺参数，可以提高产品的加工质量，降低能源消耗，减少刀具的磨损，降低环境污染，提高企业的经济和社会效益。
3.2对制造工艺措施的优化
选择科学合理的工艺设计，是工艺信息化规划中最关键的环节，其对实现工艺信息化规划技术的意义非常重要。企业确定工艺措施的具体做法，通常情况下是根据企业的生产效率和产品的加工成本为前提条件的，很少考虑采取有效措施更好的利用资源以及实现保护环境的目标，导致在机械加工过程中不仅对环境造成了污染，而且对资源造成严重浪费。
3.3优化多机床的节能型调度技术
要实现机械加工工艺信息化规划就要对企业的机床设备进行优化配置。在机械加工生产中，一般实施的是多机床同时进行多工件的加工方式，其特点是不同的机床可以采用同一种加工工艺，而不同机床在型号和规格上有很大差别，导致机床在加工工件的过程中，消耗资源量和对环境的影响结果不尽相同。因此，要对机械加工工艺进行信息化规划就要进行科学的调度，才能从根本上实现降低加工系统的能源消耗量。
篇12：机械加工进行工艺信息化规划论文
一般情况下企业的评价体系主要包括三个方面，即实现最低的生产投入、最高的获利、最高的企业生产效率。但是，现在的企业在追求经济效益的同时，还要注重实现最佳的环境效益和社会效益。因此，在构建机械加工工艺信息化规划技术的评价体系时，要综合考虑各种影响因素，制定科学合理的评价指标。面向机械加工的评价体系应当包括五个主要方面：产品质量、生产时间、生产成品、资源利用效率、环境影响。
5结语
通过对面向机械加工过程中对工艺信息化规划技术的分析，根据具体的要求和目标，构建了完善的研究架构，对机械加工的工艺信息化规划中的影响因素进行研究，建立起了针对机械加工工艺信息化规划的评价体系，从而实现对工艺技术进行科学合理的信息化规划。
篇13：机械加工进行工艺信息化规划论文
2.1绿色制造的技术构建
绿色制造的技术构建，对机械加工产品的生命周期产生重要影响。机械加工成品的生命周期所涵盖的范围非常广泛，其中最为主要的是加工材料的选择，制造加工的过程，产品的设计包装、产品的装配和使用，还包括机械加工产品的回收、拆卸、再造等。在机械加工中实现绿色制造可以更好的实现产品的重用、再造、减量化、再生循环几个方面的信息化规划。面向机械加工工艺信息化规划制造的整个技术构架中，主要包括三项非常具体的信息化规划内容，集成了两个层面的过程控制，实现绿色制造的2个目标。工艺信息化规划建设技术为企业进行机械加工提供了研究目标，并提供了绿色制造的模型和视图。绿色技术的构建为实现企业自身的经济效益和社会效益提供了协调发展的前提条件，能够最大化的'实现对资源的优化配置，提高资源的利用率，最大量的建设对环境的影响。
2.2机械加工中的工艺信息化规划技术的研究对象
和传统的机械制造系统相比，工艺信息化规划制造技术所研究的范围更加广泛，其研究对象主要有三类：控制有害物质使用的技术、预防污染的技术以及针对环境设计所采取的技术。以各种制造活动为研究对象，可以对以上所述的三种技术进行分类，最终可以划分为3类：第一类以产品的生命周期为基础；第二类以产品的加工技术为基础；第三类以产品的生产过程采用的技术为基础，。以上几点所构成的技术构架为开展绿色制造的实施提供了参考框架。
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